For English version of this text, see: Building a diadonic Squeezebox
Im folgenden Text gebe ich meine Erfahrung beim Bau einer diatonischen Harmonika wieder.
Gewicht: 7 kg, Korpuslänge: 37.4 cm, Korpusbreite: 18 cm, Höhe mit Tastatur im geschlossenen Zustand: 34 cm,
40 Diskanttasten und 39 Basstasten, 3 Chöre über drei Tasten schaltbar.
Heute werden in Mitteleuropa kaum Handzuginstrumente mit durchschlagenden Zungen in reiner Handarbeit gefertigt. Die Handwerkliche Fertigung von chromatischen und diatonischen Zuginstrumenten war jedoch noch in der ersten Hälfte des letzten Jahrhunderts weit verbreitet. Österreich spielte eine wesentliche Rolle in der Entwicklung der diatonischen Wiener (später der steirischen Harmonika) und der chromatischen (Schrammelharmonika (Budowitzer)) Harmonika. Später erlangte Castelfidardo in Italien und das Vogtland im Musikwinkel von Deutschland und Luny in Tschechien an Bedeutung. In Deutschland, Tschechien und Italien werden auch heute noch Stimmplatten erzeugt. Und natürlich auch Handzuginstrumente in zum Teil Handwerklicher und Maschineller Erzeugung. Außerdem werden meines Wissens auch viele diatonische Zuginstrumente in der Schweiz (Örgely ), in Österreich, und in Slovenien erzeugt. Im wesentlichen werden viele Instrumente mit Zulieferteilen aus Italien, Deutschland und Tschechien gefertigt. In Klingenthal und Umgebung (Deutschland) gibt es auch heute noch eine Handvoll guter Handwerker. Zum Beispiel fertigt Herr Schneeberg aus Zwota jedes gewünschte Zuginstrument. In Wien jedoch scheint es kaum mehr Zuginstrumentenbauer zu geben, die eine Schrammelharmonika fachgerecht reparieren und Bauen können. Correction at 2005/10/24: I visited the last Vienna Accordion builder: You can read about it: Korrektur am 24.10.2005: Ich besuchte den letzten Wiener Harmonikabauer in seiner Werkstatt. Sie können darüber nachlesen: Besuch bei Herrn Macourek in der letzten Wiener Harmonikawerkstatt.
Ich persönlich bin Autodidakt und habe vor ca. 20 Jahren meine liebe zu Zuginstrumente entdeckt.
Ich habe aus der Not heraus selbst mit der Reparatur von einer alten Novak Harmonika begonnen.
Unmittelbar darauf lernte ich den 86 Jahre alten Herrn Hans Salcher kennen. Damals war Herr Salcher schon schwer krank. Herr Salcher spielte lange Zeit in einen Schrammelquertett die Harmonika. In den 50er Jahren trat er auch im Rundfunk auf. Sein Vater war Harmonikabauer in Freindorf und er reparierte neben seinen Beruf als Beamter und in der Pension Harmonikas. In vielen Gesprächen erzählte er mir Einzelheiten über den Aufbau und die Reparatur von Schrammelharmonikas. Er zeigte mir noch wie man Stimmzungen von Hand fertigt, aufnietet und stimmt, und wie man Bälge repariert und baut. Ich erinnere mich noch gut das er mir auch einige "Hausaufgaben" stellte. Auch legte er besonderen Wert auf meine Gehörausbildung.
Kurz vor seinem Ableben schenkte er mir noch seinen Stimmtisch (Bild vom Stimmtisch) und viele Werkzeuge, wie Schraubzwingen Balgpresse, Handbohrer, Bohrvorlagen für den Bau von Schrammelharmonikas und viele Teile die noch von seinem Vater stammten, dabei waren auch viele alte Stimmzungen. Auch eine komplette Schrammelharmonika erhielt ich von Ihm.
Kurz darauf restaurierte ich für mich eine dreireihige Novak Harmonika. Erneuerte den Balg, zerlegte diese in alle Einzelteile, leimte die zersplitterten Gehäuseteile. Richtete das Griffbrett aus, das durch Feuchtigkeit verzogen war. Und stimmte das Instrument.
Zu dieser Zeit kam bei mir der Wunsch auf eine neue Harmonika zu bauen. Aus beruflichen und familiären gründen fehlte mir aber die Zeit diesen Wunsch in die Tat umzusetzen. Ich bin Fernsehmechanikermeister, habe auf Mikroelektronik, Computertechnik und Netzwerkstechnik umgelernt und bin heute als praktischer Lehrer an einer HTL tätig. Meine liebe zum Handwerk ist aber ungebrochen. Ich arbeite auch heute gerne mit Holz und Metall. Den ersten Kontakt zum Tischlerhandwerk hatte ich in meiner frühen Jugend. Damals hatte mir ein Tischlermeister in Ruhestand Grundfertigkeiten gezeigte. Wir bauten gemeinsam einen Tisch den ich noch heute besitze. Er zeigte mir wie man mit Schellack polidiert und vieles mehr.
Um eine Harmonika in Handarbeit zu bauen sind viele Handwerkliche Tätigkeiten erforderlich. Und meine Achtung vor den alten Meistern steigt, um so mehr ich selbst versuche.
Die Anordnung der Tasten, das Basssystem, und dass Stimmen wird auf eigenen Webseite beschrieben:
Der harmonische Aufbau der Diatonischen Harmonika
Um das Gehäuse anzufertigen zu können brauchte ich eine Kreissäge, Hobelmaschine, Schleifmaschine, und eine Bohrmaschine. Die erforderlichen Teile für den Bassteil, den Diskantteil, die Tastatur, das Verdeck, und die Stimmstöcke sind klein. Auf meiner Hobelmaschine kann ich bis zu 3 mm dünne Leisten hobeln. Und die Breite mit 20 cm reichte aus um die breiteren Teile für das Verdeck und der Bassgrundplatte zu hobeln.
Nachdem ich mir die Anordnung der Stimmplatten im Diskant und im Bass überlegt hatte begann ich mit den Rahmen für Diskant und dem Bass. Auch die Balgrahmen habe ich am Anfang angefertigt. Alle Gehäuseteile, bis auf die Balgrahmen ,habe ich mit Perlleim (Knochenleim) geleimt. Wie dies auch im Geigenbau üblich ist. Warmleim trocknet schnell und ist unter Dampf auch wieder lösbar. Auf lange Sicht hält Perlleim besser da er die Feuchtigkeitsschwankungen des Holzes mitmacht. Das verwendete Holz war ein über Jahrzehnte abgelagerter Birnbaum, Apfelbaum, und zum Teil ausgesuchte Fichte. Alle äußern Teile bestehen aus Birnbaum bis auf die Randleiste am Bassteil die aus Esche ist. Bei der Tastatur, ist die Daumenleiste und die Endstücke aus Esche. Die Bodenplatte mit den Schallöffnungen ist aus Apfelbaum. Die Helikonbasskanzellen besten aus Fichte mit ausgesuchter Maserung. (Bild der eingebauten Helikon Stimmplatten)(2. Bild, der Helikonbasse von der Seite gesehe) Alle Querstreben der Kanzellen sind aus Balser. Die Maserung bei der Bodenplatte und den längeren Leisten der Kanzellen ist für die Resonanzeigenschaften wichtig. Die Elastizität in Querrichtung sollte höher sein als in Längsrichtung. Apfelbaum und Fichte haben gleichmäßige und ausgeprägte Jahresringe. Birne ist leicht zu bearbeiten und sieht edel aus. Die Querstreben der Helikonkanzellen sind aus Balserholz. Balserholz ist sehr leicht und elastisch, dies führt zu einer Verbesserung in der Ansprache der Helikonzungen. Die Umlenkung der Luftführung bei den Grundbässen kann dadurch verkürzt werden oder sie könnte vollkommen entfallen. Bedingt durch den Etagenaufbau ist der Luftweg für die Helikonbässe im Stockwerk länger, dies führt zu kräftigeren Bässen bei den Stimmen die im Stockwerk eingebaut sind und zu etwas mehr Obertönen. Der Steg für die Luftumlenkung ist aus Fichtenfurniere. Die Helikonstimmplatten sind mit Schraubhacken befestigt, und mit Ledersteifen abgedichtet. Am Bassteil befindet sich noch ein verstellbarer Handriemen. Zwei Tasten (Leisten) für die Luftklappen sind mit den Daumen und kleinen Finger erreichbar angeordnet. (Bild der Harmonika von unten) (Bild Basseite)
Schnittzeichnung der Harmonika
Bauzeichnung für den Diskantteil und Tastenanordnung des Diskanteils
Die Grundplatte wurde vor den Einbau in den Rahmen mit den Bohrungen versehen. Auf die Fussleisten der Stimmstöcke wurden die Bohrungen übertragen und mit der Hand gebohrt. Der Rahmen für Basskanzellen wurde vor den einsetzen verleimt. Kreppklebeband war hilfreich, bis der Leim trocken war. Schraubzwingen konnten nur bei größeren Teilen verwendet werden. Die Diskantseite ist dreichörig mit Registerschiebern aufgebaut. Die Grundplatte mit den Registerschiebern (Bild einer Registerumschaltung der Fa. CAM aus Italien) ist aus Italien, diese Grundplatte war aber für ein chromatisches Akkordeon vorgesehen. Die Aluminiumgrundplatte habe ich auf der Kreissäge mit dem Hartmetallkreissägeblatt für meine Bedürfnisse zugeschnitten und in den Holzrahmen eingeschraubt. Die Ränder wurden mit Lederunterlagen und Bienenwachs abgedichtet.
Die Diskanttastatur besteht aus einer 4 mm Grundplatte mit einer Daumenleiste und zwei Endstücken als Umrandung auf zwei Seiten. Von Reihe zu Reihe ist sie 3 mm abgestuft. Sie ist in den Abmessungen sehr klein gehalten da ich kleine Hände und kurze Finger habe und somit die Tasten beim Spiel leichter erreichen kann. Die Tastenmechanik (Bild von der Diskantmechanik mit Registerschaltung, Bild der Diskantmechanik von der anderen Seite gesehen) ist ähnlich wie bei der Schrammeharmonika bis auf die 4. Reihe auf einer Achse gelagert. Die Tasten sind aber wie bei der Steirischen Harmonika angeordnet. Die Birnenholzhebel (Bild von drei Hebeln) sind offen sichtbar. Viele Hebel sind versetzt verleimt damit eine Lagerung auf einer Achse möglich ist. Die Lagerung ist nicht in einer Flucht mit der Taste, dies fällt aber beim Betrachten der Tastatur nicht auf und schränkt auch die Funktion nicht ein. Unter der Taste ist eine Spiralfeder aus Klavierseitenstahl. Wie dies auch bei gängigen Holztastaturen der Fall ist. Das einstellen des Federdrucks ist ziemlich langwierig, da die Luftklappen sauber schließen müssen und die Tasten gleichmäßig und leicht gängig sein sollen. Jede Taste hat eine Messingbuchse als Gleitlager die mit einer Reibal auf 2.6 mm aufgerieben wurde. Die Buchsen wurden mit Sekundenkleber eingeklebt. Die Lage der Buchsen ist sehr kritisch da die Tasten nicht aneinander streifen dürfen. Zwischen jeder Taste ist ein Edelstahlblechwinkel mit 0.1 mm Dicke. Das Blech habe ich von alten Disketten. Die Winkel habe ich mit Zweikomponentenkleber auf der Grundplatte aufgeklebt. Die Blechwinkel haben ebenfalls eine 2.6 mm Bohrung durch die die gemeinsame Achse führt. Die Winkel wurden erst aufgeklebt, nachdem alle Hebel und Winkel auf der Achse ohne Federn aufgefädelt waren. Zweikomponentenkleber lässt sich rasch im Backofen aushärten. Ich musste die Tastatur unzählige male Zerlegen und wieder Zusammenbauen, bis alles richtig funktionierte. Damit die Klappen genügend weit öffnen, hat die 4. Reihe zwei kurze 3 mm Achsen die weiter innen angeordnet sind. Bei den Hebeln ist nur der sichtbare Teil aus Holz. Jeder 2. Hebel ist zum Teil Grün lackiert damit der Eindruck entsteht jeder Hebel ist in einer Linie mit der dazugehörigen Taste. Die Hebel sind ca. 4 mm dick. In Lagernähe ist die Holzstärke auf 2 mm reduziert und ein 2 mm starkes Aluminiumblech mit Zweikomponentenkleber angeklebt. Die Aluminiumblechsteifen werden in Richtung Luftklappe schmäler. Die Aluminiumhebel sind für jede Klappe passend in die entsprechende Form gebogen worden. Der Aluminiumhebel ist bei geringem Gewicht stabil genug um nicht zu schwingen. Ale Klappen bis auf zwei sind in zwei Reihen angeordnet, jedoch sind drei und eine halbe Tastenreihen vorhanden. Um diese Verteilung zu erreichen mussten drei Umlenkhebel eingebaut werden, einer unter der Tastatur und zwei an der Forderkannte des Diskantkastens. Zwei Töne wurden ohne Registerumschaltung einer oberhalb und einer unterhalb der Tastatur eingebaut diese haben ebenfalls Umlenkhebel. Diese Umlenkhebel sind ähnlich aufgebaut wie die Mechanik im Bassteil. Die Knöpfe im Diskant sind aus Perlmut und mit 2 mm Holzschrauben mit einer Filzunterlage an den Hebeln befestigt. Der Hub der Tasten ist sehr kurz gehalten. Die Luftklappen Bestehen aus Balserholzplättchen mit Filz und Schaumstoffauflage. Filz und Schaumstoff sind mit Baumwachs aufgeklebt. Auf den Holzplättchen ist auf einer Filzunterlage ein Birnenholz U-Profil aufgeklebt in dem der Aluminiumhebel endet. Nach dem Ausrichten der Hebel und der Klappen wurden die Hebel mit Bienenwachs im U-Profil eingegossen. Wachs lässt sich wieder leicht lösen und gibt ausreichend Halt für die Klappen. Die gesamte Tastatur ist mit zwei 4 mm Holzschrauben von innen an der hinteren Kante bündig am Diskantteil angeschraubt. Über den Klappen sind drei Kipphebel für die Registerumschaltung eingebaut, diese gehen über drei Umlenkhebel und ein Gestänge aus 1.6 mm Stahldraht zu den Registerschieber. Die Registerschieber und die Bassknöpfe sind von Dena in Castelfidardo, die Diskantknöpfe sind von der Fa. Hirt, Der Filz ist von der Fa. Jaklin in Wien.
Das Verdeck (Bild der Harmonika von oben gesehen) ist aus 3 mm dicken Birnbaumholz, in das ein Muster mit der Laubsäge nach eigener Vorlage gesägt wurde. Die Ränder sind etwas abgerundet. Das Verdeck ist ohne Schrauben leicht abnehmbar. Unter dem Verdeck befinden sich zwei Schrauben mit denen der Balg am Diskantteil befestigt ist. Balg und Diskantteil sind auch noch durch zwei Hacken an der Vorderseite aneinander befestigt. Die zwei Hacken auf der Bassseite sind nur Verzierung. Am Bassteil ist ebenfalls ein mit Luftdurchlässen versehenes Verdeck. Die Luftdurchlässe bestehen aus 15 mm Bohrungen an Stellen die nicht beim Spiel mit den Handballen berührt werden. Im Bereich des Handballens ist eine Schaumstoffauflage mit Lederüberzug aufgeklebt. Durch das Verdeck führt auch der Luftknopf (Taste - Leiste) der mit dem Daumen erreichbar ist. Der Riemen am Bassteil ist an der Unterseite in seiner Länge verstellbar. Das Verdeck ist an den vorderen Ecken mit zwei Schrauben, die durch den Bassteil durch gehen, am Balg fixiert. (Bild der Harmonika von der Bassseite gesehen) Sind die schrauben gelöst lässt sich der Balg abschnappen wenn man Bassteil und Balg, an der Vorderseite, stark auseinanderzieht. An der Rückseite der Harmonika sind keine Hacken oder Schrauben. Die Kleidung wird dadurch geschont. Nur Anfang und Ende der Zierleisten sind an der Rückseite, und diese sind mit Leder überklebt. Auch die Verzierungen an den Ecken habe ich bewusst an der Rückseite weggelassen. (Rückseite der Harmonika)
Stimmblöcke (Bild von maschinell erzeugten Stimmstöcken) werden heute aus Resonanzholz (Tanne), Massiv-Nußholzteilen, MCF oder Zeder Hergestellt. Die Verarbeitung ist teilweise Traditionell. Die Stimmblöcke werden heute häufig mit CNC gefräst, geklebt wird oft im Immersionsklebeverfahren mit Naturklebestoff der zu einer besseren Resonanzqualität führt. Bei meiner Harmonika habe ich die Stimmblöcke (Kanzellenkorper) aus Birnbaumfuß- und Kopfleisten und die Stege aus Balser gefertigt. Vor den Bau der Stimmblöcke musste die Aufteilung der Stimmplatten (Stinstöcke vonrechts gesehen) (Stimstöcke von liks gesehen)feststehen. In die drei Fußleisten wurden die Bohrungen für die Luftdurchlässe von Hand gebohrt. Dies wurde noch vor der Fertigstellung des Diskantteils und der Tastatur gemacht, da die Bohrungen von der Grundlatte übertragen werden mussten.
Damit die Bohrungen nicht ausreißen habe ich alle Luftdurchlässe mit der Hand und einen alten spezial Holzbohrer gebohrt. CNC Bohren für ein Einzelstück wie heute üblich ist sicher aufwendiger. Das selbe gilt auch für den Kanzellenkörper. Die drei Fußleisten für die drei Stimmstöcke im Diskantteil waren bis nach dem Bohren in einem Stück. Eine 3 mm starke Holzplatte aus Birnenholz habe ich mit den Bohrungen versehen und dann mit Lineal und Tapetenmesser an der richtigen Stelle in drei Teile zerteilt. Beim Auseinanderschneiden mit der Kreissäge würde die Sägeblattbreite zwischen den Fußleisten fehlen. Alternativ müsste man dies beim Übertragen der Bohrungen bereits Berücksichtigen. Dann wurden die Ränder der Fußleisten mit einer Nut für die Stimmplatten versehen. Außerdem habe ich mir Abstandhalter, für die Trennwände der Kanzellen aus Holz vorbereitet, damit die Kammern gleichmäßig wurden. Die Trennwände aus Balserholz konnten mit den Messer zugeschnitten werden. Die Kopfleisten waren ebenfalls nicht ganz einfach, da bei jeder Leiste sich der Winkel und auch die Dicke ändert. Da die Stimmplattenhöhe unterschiedlich ist. Bei den tiefen Stimmen musste genügend Platz, für eine voll ausschlagende Zunge sein. Die Kammern für die hohen Stimmen dürfen aber auf keinen Fall zuviel Volumen haben. Klebeband und die Platzhalter erleichterten das verleimen. Die Auflagefläche für die Stimmplatten muss eben sein, damit es später nicht zu Luftverlust kommt. Nach dem verleimen war noch viel nachzuarbeiten damit die Stimmplatten sauber auflagen. Nachdem die Stimmplatten grob gestimmt und mit Ventilledern versehen waren, wurden diese auf die Kanzellenkörper montiert. Die Ventile aus Leder wurden immer auf die Größe der Tonzungen abgestimmt. Die Helikonbassplatten sind aus Luny in Tschechien. Jede Stimmplatte erhielt einen Befestigungshacken aus einer 1,5 mm Holzschraube. Der Kopf der Schraube wurde abgezwickt und am Schraubstock wurde die Schraube zu einem L geformt. Zuerst wurden noch mit Baumwachs dünne Lederstreifen auf allen Auflagekanten der Stimmplatten aufgebracht. Damit die Stimmplatten leicht abnehmbar und trotzdem dicht aufliegend befestigt werden konnten. Die Stimmplatten sitzen unten in einer Nut und oben werden sie vom Hacken gehalten. Jeder Diskantstimmstock hat am schmaleren Ende eine kleine Nase die im Gehäuse in eine Nut einrastet und am anderem Ende ist ein Blechwinkel zum anschrauben mit einer Holzschraube im Diskantgehäuse. Im Diskantgehäuse sind auf der Gegenseite Leisten eingeklebt.
Der Stimmstock für die Begleitung (Bild Begleitstimmstock) im Bass wird erst mit dem verschließen des Balgs eingeklemmt, es ist keine weitere Befestigung notwendig. Vier Stimmplatten für jeden Akkord sind am Stimmstock. 11 Begleitakkorde mit je 4 Stimmplatten ergeben 44 Stimmplatten am Stimmstock. Trennwände befinden sich nur nach jeder 2. Stimmplatte. Jeweils zwei Stimmplatten stoßen dicht aneinander damit keine Luft entweicht. Die Stimmplatten habe ich nachträglich auch mit Bienenwachs aufgeklebt, gibt mehr Halt am Fuß. Die Luftöffnungen habe ich auch nachträglich rechteckig erweitert. Da mir die Begleitakkorde etwas zu leise sind, hat aber kaum etwas gebracht. Größere Stimmplatten sind in der Höhe nicht einzubauen. Inzwischen habe ich mich aber daran gewöhnt. Wenn ich wieder Begleitakkorde einbauen würde, würde ich es mit drei größeren Stimmplatten pro Akkord und einer Kammer pro Stimmplatte versuchen.
Die Bassmechanik (Bild Bassmechanik offen) besteht aus 4 mm Messingrohren mit 0,5 mm Wandstärke die an den Enden mit 2 mm Zapfen (3 mm abgedreht auf 2 mm) versehen wurden, wo liegende Achsen erforderlich waren. Die Achsgelenke der liegenden Wellen habe ich aus 4 mm dicken PVC Kunststoff geschnitten. Kleine Blöcke mit 4 mm x 4 mm x 8 mm mit einer 2,1 mm Bohrung in Längsrichtung und einer Bohrung in der Mitte in Querrichtung. Alle Achsböcke wurden mit 2 mm Holzschrauben befestigt. Das Gestänge ist bei kurzen Stücken aus 1.6 mm Edelstahldraht, bei mittleren Längen aus 3 mm Hartmessingdraht und bei einigen Teilen die mehr Festigkeit brauchen aus 2,6 mm Edelstahldraht (z. B. Hebel der Bassklappen). Die Gelenke bestehen fast immer aus einem PVC Teil (4 mm x 4 mm verjüngt auf 1 mm ) eine Bohrung 1.5 mm in Längsrichtung und an dünnen Ende eine Bohrung mit 1,7 mm. Das Gegenstück ist meist ein Teil aus dem Modellbau (Einschnappbügel mit 1.6 mm Achse, aufschraubbar auf eine 2 mm Schraube, Baudenzugteil) oder ein 1.6 mm Draht mit aufgestecktem PVC Plättchen als Verriegelung. An den Wellen sind die fixen Hebel hart angelötet.
Die Bassklappen und Bassakkordklappen sind ähnlich wie im Diskant nur größer. Die Hebel sind an den Klappen durch einem PVC Teil der an der Klappe angeklebt ist befestigt. Der PVC Teil hat eine Bohrung mit 2,5 mm oder 1,5 mm Je nach Drahtstärke des Hebels. Im einfachsten Fall geht es von der Luftklappe zu einem Hebel mit fester Achse von der Achse zu einem Gelenk vom Gelenk über eine Stange zur Taste oder zu mehreren Tasten. Ist die Taste so nicht erreichbar geht es von Gelenk über eine Stange zum nächsten Gelenk und wieder zu einer fixen Achse auf der eine oder mehrere fixe Hebel angelötet sein können jeweils wieder zu einem Gelenk und über eine Stange zur Taste. Aus den Skizzen kann man entnehmen welche Tasten gekoppelt sind. Drei Wellenreihen liegen an der hinteren Wand im Bassteil eine Achsreihe ist zwischen Akkordluftklappen und Bassluftklappen vier Achsreihen zur Umlenkung sind zwischen Bassluftklappen und den Tasten. Die Tasten sind Abgestuft angeordnet und sind durch Filzdurchführungen geführt. Die Kappen werden mit Torsionsfedern an den Wellen zugehalten. Jede Feder wurde aus Klavierseiten angefertigt. Für die Mechanik wurden Bohrer mit kleinen Dimensionen gebraucht. Ich habe eine kleine Handbohrmaschine und eine Standbohrmaschine und ein Hartlötgerät verwendet.
Der Balg (Bild Balg von innen) besteht aus 0.8 mm starken Karton. Nicht jeder Karton ist dafür geeignet. Die ersten Bälge habe ich selbst gefaltet. Dazu darf der Karton nicht zu trocken sein. Am besten den Karton eine Woche in einen feuchten Keller lagern. Der Karton sollte fest und nicht aus Altpapier sein. Er sollte in Verwendung möglichst seine Faltung behalten und wenig zurückfedern. Die Falten sind genau mit dem Lineal anzuzeichnen und leicht mit einem Messerrücken zu kerben. Die Falten wurden zwischen zwei Platten fest über Nacht eingespannt. Diesmal habe ich aus Italien vorgefalteten Karton verwendet. Mein Balg hat 13 Falten. Für den Balg fertigt man sich am besten zuerst die beiden Holzrahmen die auf den Diskant und den Bassteil passen. Diese Holzrahmen wurden mit Kaltleim verleimt. Die Falten habe ich mit Schraubzwingen zwischen zwei gleich breite Holzleisten gespannt und in Gehrung geschnitten. Die Außenabmessung der vier Teile muss gleich sein wie die der Rahmen, innen muss aber ein Spalt von ca. 8 mm bleiben damit später das gefaltete Leder Platz hat. Mein Balg ist innen mit Fichtenfurniere verstärkt. Der Zuschnitt der Furniere muss etwas kleiner sein als die Falten auf die die diese innen geklebt wurde. Die Innenkanten der Falten überklebe ich mit Steifen aus Buchbinderleinwand. Diese Versteifung des Balgs führt zu Resonanzveränderung, dadurch werden weniger Oberwellen über den Balg abgestrahlt. Nach dem Zuschneiden leime ich die Falten zwischen die Rahmen. Nachdem der Leim trocken war, zog ich die Rahmen mit den Falten auseinander, und schob ihn über einen großen Rahmen. Der Rahmen hat die Abmessungen die der Balg bei maximaler Dehnung innen aufweist. Balgmacher haben verstellbare und drehbare Rahmen. Wenn einem jemand dabei hilft geht das zur Not geht es auch ohne Rahmen. Der Balg muss bei der Arbeit auf jeden Fall in ausgestrecktem Zustand verbleiben. Jetzt klebte ich behelfsmäßig die Aussenkanten jeder Falte zusammen. In die Freiräume zwischen den Falten klebte ich die vorbereiteten Ziegenleder. Das lackierte Ziegenleder muss weich und dünn sein. Zum Spalten des Leders braucht man eine besondere Maschine. Ich habe mir das Leder in einem Ledergeschäft zubereiten lassen. Die Form des Leders ist Rombusförmig, die Größe hängt von der Breite der Falten ab. Jedenfalls muss das Leder so groß sein, dass mindestens 5 mm am Karton angeklebt werden kann. Das Leder verklebte ich mit Knochenleim. Das Leder darf nur an den Rändern angestrichen werden. Es reicht auch wenn nur der Karton mit Leim bestrichen wird. Ist das Eckleder am gespannten Balg aufgeklebt, muss das Leder in der Vertiefung der Falte von zwei Seiten etwas eingeschnitten werden damit das Leder in der Falte sich nicht abhebt. An den äußeren Ecken steht das Leder über und wird mit dem nächsten Leder verklebt. Hat man alle Ecken durch sollte man alle kontrollieren, der Balg soll ja auch dicht werden. Als nächster Arbeitsgang wurde das Dekorpapier (Geschenkspapier) aufgebracht. Zum Kleben eignet sich verdünnter Kaltleim mit Kleister gemischt oder besser spezieller PV/B Buchbinderleim. Das Dekorpapier soll etwas durchfeuchten sonst wirft es später Falten. Das zuschneiden ist etwas knifflig. Papier und auch Karton hat eine Laufrichtung die Fertigungsbedingt ist! Die feuchtigkeitsbedingte Ausdehnung und die Festigkeit ist unterschiedlich. Ich habe aber auch schon gesehen, dass das Papier im ganzen aufgeklebt wird. Anschließend nahm ich den Balg vom Rahmen bewegte die Falten und schloss den Balg. Als nächstes waren die überstehenden Lederecken zu beschneiden. Ich habe an meinen Bälgen keine Metallecken, sondern dünne Ledersteifen die außen die gesamte Kante einer Falte umlaufen und deren Enden an der Rückseite des Balgs aneinanderstoßen. Diese Streifen (0,3 mm dick und 1.5 cm breit) klebte ich auch mit Kaltleim. Anfänglich ist der Balg steif und muss gepresst werden, nach einigem spielen gibt sich die Steifigkeit. Eine Dichtung aus selbstklebendem Schaumstoff (von 3M) wie er zum Abdichten von Fensterscheiben verwendet wird war auch noch zwischen den Gehäuseteilen und dem Balg anzubringen. Auf meinen Balg befindet sich nur auf einer Seite ein Breiter Rahmen mit Dekorleiste die zweite Dekorleiste aus Metall befindet sich am Bassteil. Im zusammengebauten Zustand wirkt dann alles wieder symmetrisch.
Die Abbildungen im Text haben jeweils einen Link auf ein größeres Bild!
Die Bauanleitung ist nicht komplett, und viele Arbeiten sind selbstständig zu ergänzen.
